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软包复合出问题导致成本上升?你需要收藏这个帖!

来源: | 浏览量:502 | 发布时间:2017-07-11 17:39:49

复合工序作为软包装生产中的咽喉工序,在整个软包装的生产过程中起着承上启下的作用,该工序也是直接原料成本最为集中的地方,因此复合工序质量的稳定性直接关系到成品率和生产成本的高低。复合工序中的质量问题虽然不如乐动体育怎么下载工序中的多,但一旦出现质量问题,就会造成较大的损失。

  根据笔者的经验来看,较大的质量损失都是由于原材料的使用错误造成的,因此,原辅材料的正确使用是复合工序中质量控制的关键因素。这里谈一谈复合(主要指干式复合和挤出复合)生产中的几个常见问题。

  胶丝

  胶丝问题主要是由以下几种原因造成的:

  胶黏剂中的脏污杂质太多;

  胶黏剂质量差,黏度不易控制;

  上胶量太小;

  上胶刮刀没有清理干净等。

  对应的解决措施是:

  使用过滤布对胶黏剂进行过滤;

  根据生产需要选择合适的胶黏剂;

  选择合适的涂胶辊;

  经常清理上胶刮刀。

  干胶

  所谓干胶是指在复合过程中,上胶面局部或者全部没有上到胶,其实这种问题(特别是全部没有上到胶的情况)十分容易解决,只要经常留意胶槽里胶黏剂的剩余量并适时添加就完全可以避免。

  白点、气泡

  白点和气泡的产生原因主要有以下几个:

  上胶量过高或过低;

  烘箱温度设定不合理;

  复合辊的温度设定不合理。

  针对这类问题,应从两个方面入手加以控制:

  一是保证合理的上胶量;

  二是设定合理的烘箱和复合辊温度。

 剥离强度差

  产生该问题的原因主要有以下几个方面:

  原材料的处理达不到要求;

  原材料中添加剂的含量不符合标准;

  上胶量不够;

  复合辊的温度太低;

  机速太快;

  熟化室的温度太低。

  从上述原因可以看出:原材料质量的好坏、上胶量的大小、复合辊温度的高低以及熟化条件都会对剥离强度产生影响,因此对剥离强度的控制也应当从以上几个方面加以调整。

  单元尺寸偏差

  在复合工序中,产品的单元尺寸若控制不当,将会给其后的制袋和分切工序带来很多麻烦。

  产品的单元尺寸出现偏差的原因通常有以下几种:

  张力设定不合理;

  机器故障,如涂布辊的转速慢于机器转速;

  烘箱温度过高。

  张力和烘箱温度的合理控制是解决该问题的关键。

  隧道

  隧道问题主要是由两种复合基材之间的张力不匹配而引起的,因此在实际生产过程中,应当根据不同的复合基材来设定不同的张力,以使其张力匹配,从而避免该问题的产生。

  总之,对于复合工序而言,材料、温度、张力和胶黏剂是保障复合质量的4大关键控制点。因此,要想生产出好的复合产品,就必须围绕这4个方面展开工作。

 


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